REC aus Norwegen beispielsweise hat seinen Fluidized Bed Reactor (FBR) weiterentwickelt. Auf der EU PVSEC in Hamburg stellten die Skandinavier ein Konzept vor, wonach die Energy-Payback-Time (EPBT) für kristalline Solarmodule unter ein Jahr sinken kann. Die EPBT beschreibt die Zeitspanne, die ein Solarmodul stromen muss, um die Energie zu seiner Herstellung wieder einzuspielen. Dünnschichtmodule etwa von Solar Frontier oder First Solar haben eine EPBT von neun Monaten. Mit einem Jahr ist REC jedoch bei den kristallinen Anbietern Spitze, weil die hohen Prozesstemperaturen in der Siliziumgewinnung für die Wafer entsprechend hohen Energieaufwand verursachen. „Der FBR von REC senkt den Energieverbrauch gegenüber dem Siemens-Verfahren um 90 Prozent“, erklärt Erik Sauar, Technikchef von REC: „20.000 Tonnen Silizium brauchen wir im Jahr, davon stammen mittlerweile 11.000 Tonnen aus dem FBR.“
Die Wirkungsgrade steigen
Gleichzeitig steigen die Wirkungsgrade. Sunpower hat seine Maxeon-Technologie in die Serienfertigung überführt und erreicht 22,4 Prozent Zellwirkungsgrad. „Wir haben nun Zellen entwickelt, die 23,4 Prozent umsetzen“, bestätigt Reinhard Lampe, Geschäftsführer von Sunpower Deutschland in Frankfurt am Main. „Ich denke, weitere Innovationen werden 2012 folgen.“ Sunpower war das erste Unternehmen, das die Frontkontakte auf die Rückseite verlegt hat, um die Verschattung der Zellenfront zu minimieren. Während Sunpower mit monokristallinen Zellen unterwegs ist, nutzt Suntech eine ähnliche Technologie bei den preiswerteren polykristallinen Wafern. Die neue Modullinie HiPerforma von Suntech beinhaltet diese so genannten Pluto-Zellen der zweiten Generation. Die Konkurrenz von Trina Solar hat in Hamburg ein polykristallines Modul mit 60 Sechs-Zoll-Zellen vorgestellt, das 274 Watt leistet.
Produktiv wie die Chipindustrie
Auch bei der Fertigungstechnik bahnen sich enorme Fortschritte an. Wie berichtet, hat DEK in Hamburg seine neue Metallisierungslinie Eclipse vorgestellt. Sie kann 3.600 Sechs-Zoll-Wafer mit der Metallisierung bedrucken. Bisherige Systeme schaffen zwischen 2.600 und 2.700 Stück pro Stunde. DEK hat drei Druckköpfe kombiniert, in der Linie werden die Front und die Rückseite der Zelle mit Silberpasten metallisiert und die Rückseite anschließend mit Aluminium passiviert. „Damit liegen wir über der Roadmap der deutschen Zellhersteller, die bis 2012 mindestens 3.000 Zellen pro Stunde bedrucken wollen“, urteilt Jens Katschke, Manager für DEK in Deutschland. Die neue Anlage von DEK kann auch Wafer mit nur 140 oder gar 120 Mikrometern bedrucken. Bisher gelten 180 Mikrometer als Standard. Die Drucksiebe werden mit optischen Systemen präzise über den Wafern ausgerichtet. „Wir führen die Präzisionsstandards der Elektronik und der Automotive-Industrie in die Fertigung von Solarzellen ein“, sagt Katschke. „Die Cowboy-Zeit in der Solarbranche ist vorbei. Jetzt werden viele Innovationen aus der Elektronikfertigung und der Halbleiterindustrie übernommen.“ (Heiko Schwarzburger)
