Sunfire baut derzeit seine Kapazitäten zur Herstellung von Elektrolyseuren aus. Das Dresdner Unternehmen hat sich auf die Fertigung von großen Anlagen zur elektrolytischen Trennung von Wasser in seine Bestandteile spezialisiert. Zusammen mit seinen Partnern aus Forschung und Industrie bereitet Sunfire seine Technologie auf die industrielle Produktion im Gigawattmaßstab vor. Um die Skalierung zu unterstützen, fördert das Bundesforschungsministerium im Rahmen des Projekts H2Giga die Steigerung der Produktionskapazität mit 60 Millionen Euro.
Schließlich steigt die Nachfrage nach Produktionsanlagen für grünen Wasserstoff stetig an. Das ist auch notwendig. Denn in der EU sollen bis 2030 knapp 40 Gigawatt Elektrolyseleistung entstehen. Derzeit sind knapp 200 Megawatt installiert. Treiber der Nachfrage sind vor allem energieintensive Industriebetriebe, die auf Wasserstoff als Energieträger setzen.
Effiziente Elektrolysemethode entwickelt
Durch die Förderzusage kann Sunfire zusammen mit seinen Partner vor allem den Markthochlauf der Hochtemperatur-Elektrolyseure (SOEC) beschleunigen. Die Technologie hat den Vorteil, dass durch die Nutzung von Abwärme aus industriellen Prozessen die SOEC-Elektrolyseure im Vergleich zu anderen Technologien bis zu 30 Prozent weniger Strom aus erneuerbaren Energien benötigt, um ein Kilogramm Wasserstoff herzustellen, wie Sunfire berichtet. „In der neuen Generation werden sie ihre Stärken noch besser ausspielen als bisher“, kündigt Christian von Olshausen, Technologiechef bei Sunfire, an. Allein dafür bekommt das Dresdner Unternehmen und seine 15 Verbundpartner 33 Millionen Euro, um Fertigungsprozesse aufzubauen.
Dafür baut Sunfire zunächst eine Pilotlinie zur automatisierten Fertigung auf. Diese wird Xenon Automatisierungstechnik liefern. Mit diesem Partner baut das Unternehmen schon SOEC-Elektrolyseure für den Raffinerie- und Kraftstoffproduzenten Neste in Rotterdam auf.
System werden optimiert
Das Geld fließt auch in die Optimierung der Systeme. „Wir werden unter anderem die einzelnen Komponenten langlebiger gestalten und das Design der Systeme vereinfachen“, erklärt von Olshausen. „Mit unseren optimierten Hochtemperatur-Elektrolyseuren kann die Industrie grünen Wasserstoff künftig noch effizienter – und demnach kostengünstiger – produzieren. Um auch den Anschaffungspreis zu reduzieren, entwickeln wir außerdem Prozessketten für die industrielle Serienfertigung.“
In diesem Projekt sind neben Sunfire und Xenon auch der Leistungselektroniker Convertertec, DBI Gas- und Umwelttechnik, der Maschinenbauer Horiba Fuelcon, der Entwickler von mechatronischen Systemen IMK Automotive, der Hersteller von keramischen Folien Kerafol und der Softwareentwickler Kontron AIS engagiert. Von Forschungsseite beteiligen sich neben dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) auch das Europäische Institut für Energieforschung (EifER), das Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme (IKTS), das Institut für Angewandte Materialien des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT), die Abteilung Technische Mechanik – Festkörpermechanik der TU Bergakademie Freiberg und der Lehrstuhl Keramische Werkstoffe der Universität Bayreuth.
Serienfertigung für bewährte Technologie aufbauen
Mit weiteren 27 Millionen Euro unterstützt das Bundesforschungsministerium auch die Industrialisierung der Druck-Alkali-Elektrolyse, die Sunfire mit weiteren Partnern in Serie fertigen will. Diese robuste Technologie hat sich bereits seit Jahrzehnten in der Industrie bewährt. Doch bisher wurden die Elektrolyseure noch nicht in Serie gefertigt. Jetzt wollen die Dresdner auch dafür eine Produktion im Gigawattmaßstab errichten. „Wir bauen Fertigungsprozesse auf und finalisieren das neue Design unserer Druck-Alkali-Elektrolyseure“, sagt Christian von Olshausen. „Im Vergleich zu den Vorgängermodellen werden wir diese im Hinblick auf Energieverbrauch und Langlebigkeit noch einmal verbessern.“ Dadurch werden die ohnehin als kostengünstigste Technologie bekannte Alkali-Elektrolyse weiterhin an Attraktivität gewinnen.
Neun Partner im Projekt
An diesem Projekt sind neben Sunfire und IMK Automotive auch der Hersteller von Metallschäumen Alantum Europe, die Dichtungshersteller Haff sowie Frenzelit und der Metallveredler MTV NT beteiligt. Forschungsseitig wird das Projekt vom DLR, dem Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung (IFAM) und dem Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung (IFF) unterstützt.
Das ist für Sie auch interessant:
Strommarktdesign: Importe sind nicht nötig
