Eno-152 und -160: Turbinenbauer vervollständigt 5,x-MW-Klasse

Tilman Weber

Sie stellen auf der virtuellen Messe eine neue Anlage mit 5,6 Megawatt und 152 Meter Rotordurchmesser vor. Und Sie kündigen eine größere Variante dieser neuen Maschine an. Es geht ums Mithalten mit dem Branchentrend, Richtig?

Stefan Bockholt: Wir haben diese Maschine mit 152 Meter Rotordurchmesser und 5,6 Megawatt Nennleistung bereits im August auf unserer jährlichen Fachtagung Rostock Wind vorgestellt.

… auf Ihrer jährlichen Tagung für Kunden, Branchenexperten und Fachpublikum …

Stefan Bockholt: Und wir promoten die neue Anlage im Rahmen der Windkraftmesse Wind Energy Hamburg, ja. Neu kündigen wir nun als Variante unserer neuen Anlagenklasse die größere Eno 160 mit 5,4 bis 6 MW an und stellen natürlich das neue Design dieser Anlage auch auf unserer eigenen Unternehmens-Homepage vor. Aber zu Ihrer eigentlichen Frage, ob wir mithalten wollen: Natürlich müssen und wollen wir immer neu mithalten mit dem im Wettbewerb entwickelten Tempo des Windenergie-Anlagenwachstums. Dennoch geht es uns nicht um das bloße Mithalten mit immer schnelleren und immer weiteren Entwicklungssprüngen. So haben wir bekannter Weise die größte derzeit in der Branche serienproduzierte Anlagenklasse mit 140 bis 150 Meter Rotordurchmesser und über 4 MW ausgelassen. Wir versuchen uns darauf zu konzentrieren, was die Kunden unabdingbar brauchen – auf Anlagen, für die wir eine etwas längerfristige Perspektive auf dem Markt sehen. So ist beispielsweise unsere aktuelle Vier-MW-Plattform mit den Anlagentypen Eno 114, Eno 126 und Eno 136 bereits seit 2012 am Markt und wird dies auch sicher noch die nächsten Jahre bleiben.

A und O der aktuell auf den Markt drängenden Turbinengeneration der Leistungsklasse fünf bis sechs MW sind intelligente Sensorik kombiniert mit digitalisierter Steuerung sowie sogenannter Leichtbau. Können Sie schon verraten, wie sie beides technologisch für Eno 152 und Eno 160 umsetzen?

Stefan Bockholt: Grundsätzlich bleiben wir unserer Linie treu, was schon im Design der Außenanmutung deutlich wird. Die neue Maschine wird klar als ENO Turbine erkennbar sein, mit einigen technischen Akzenten wie beispielsweise einer steifigkeitsvermittelnden Sickenstruktur in der Außenhaut. Der Fachterminus bezeichnet eine geriffelte Lammellenstruktur, mit der wir die Stärke der Gondelwände reduzieren und damit Material sparen können. Wir untermauern damit auch optisch unseren Anspruch einer eigenen Technologie, die nicht in erster Linie der Produktion großer Volumina dient.

Darüber hinaus erkannten wir bei der Entwicklung der neuen Anlagenklasse in der unternehmensinternen Forschung und Entwicklung, dass sich die Vier-MW-Plattform auch in die neue Dimension mit deutlich größerem Rotor und deutlich größerer Leistung hochskalieren lässt. Dabei bleiben wir bei unserer bisherigen Vier-Punkt-Lagerung des Triebstrangs, die wir 2012 mit der Eno 114 eingeführt hatten: Es bleibt bei unserer aus zwei Rollenlagern bestehenden Rotorlagerung – mit einem Toroidallager als Loslager und einem Pendelrollenlager als Festlager, an dem wir das Getriebe quasi nur noch aufstecken müssen. Damit muss das Getriebe nur noch Drehmomente übertragen und bleibt frei von Biegelasten aus dem Rotor. Anders ist es ja bei der ebenfalls in der Windturbinentechnologie angewandten Dreipunktlagerung, wobei das Getriebe zugleich eine Lagerstelle der Rotorlagerung darstellt. Unser Konzept ist hier super skalierbar. Diese Art der Vierpunktlagerung beansprucht natürlich mehr Bauraum, passt aber zu dem von uns favorisierten Konzept des aufgelösten Triebstranges mit klassischem Planeten-Stirnrad-Getriebe. Hierbei sorgen insbesondere innovative Getriebekonzepte der Getriebelieferanten für kompakte Abmessungen bei enormer Leistungsdichte. Wir nutzen daher weiterhin das klassische Getriebekonzept gekoppelt mit einem schnelllaufenden, elektrisch erregten Synchrongenerator bei einer Generatordrehzahl von 1.400 bis 1.500 Umdrehungen pro Minute.

Wie können Sie mit Ihren begrenzten Kapazitäten in Forschung und Entwicklung diesen Entwicklungssprung nachvollziehen – und wie wollen Sie als kleines Unternehmen diese Dimensionen in der Produktion bewältigen?

Stefan Bockholt: Wir sind im Wortsinne klein genug dafür, dass wir mit einem schlagkräftigen Ingenieurteam und vergleichsweise schnellen, weil kurzen Entscheidungswegen die Entwicklung der Anlage und den Aufbau der neuen Fertigung vorantreiben können. Unser Werksstandort in Rostock böte auch ausreichend Platz für eine räumliche Erweiterung, falls größere Anlagen-Stückzahlen eine größere Fertigungskapazität erfordern würden. Die Pläne für so einen Ausbau haben wir in der Schublade. Allerdings müsste dafür die Nachfrage noch wachsen. Auch haben wir darüber nachgedacht, dass wir die Vormontage von Triebstrangkomponenten wie beispielsweise der Rotorlagerung an Lieferanten ausgliedern könnten. Wir haben das durchdekliniert für Komponenten, die wir auf dem Seeweg zum Beispiel aus China sowie auch aus anderen asiatischen Ländern beziehen – das könnten etwa Wellenbaugruppen inklusive aufgesetztem Getriebe sein.

Sie konnten bisher Ihre Anlagentypen nur in kleinen Stückzahlen von einigen Dutzend statt wie die Windkraftkonzerne als Hunderte oder Tausende installieren. Warum lohnt sich das dennoch?

Stefan Bockholt: Wir sind beileibe nicht so groß wie die Unternehmen im Wettbewerb, richtig. Dafür haben wir uns mit unserer Technik bisher auch nur auf den zentraleuropäischen Markt konzentriert. Hierdurch reduzieren wir Aufwand und Kosten für uns ebenso im Vergleich zum Wettbewerb, weil wir dafür weniger Overhead-Kosten verursachen, mit einer schlanken unternehmerischen Organisation auskommen. Wir können in dieser reduzierten Größe ein gut funktionierendes Wartungsgeschäft für jede einzelne Anlage aufrechterhalten – wobei wir nicht die günstigsten Anlagenhersteller sind. Aber wir machen das zu unserem Merkmal und werben mit der Botschaft, Klasse statt Masse zu liefern. Bei mittelständischen kleineren Windparkinvestoren als Kunden kommt diese Botschaft bisher an.

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