Der Prüfstand, der sich am Schaeffler-Standort Schweinfurt befindet, soll vor allem zum Test von Rotorlagern für Windturbinen dienen, die hier produziert werden. Getestet können Großlager für Windkraftanlagen bis sechs Megawatt Leistung werden. „Aufgrund seines Durchmessers und des Fassungsvermögens von 15 Tonnen ist der Prüfstand in Schweinfurt jetzt der größte seiner Art. Neu ist auch, dass wir hier mit einer Software dynamische Kräfte darstellen können, die auf Rotorlager und Drehverbindungen einwirken. Bislang konnten in dieser Größenordnung lediglich statische Kräfte simuliert werden“, sagt Konzernsprecher Marcus Brans. Der bisher größte Prüfstand dieser Art befindet sich ebenfalls in Deutschland – und zwar beim Thyssen-Unternehmen Rothe Erde in Dortmund. Dieser kann jedoch nur statisch prüfen, also mit gleichbleibenden und nicht mit sich verändernden Lasten.
Die Funktionsuntersuchungen können dann Aufschluss über Wälzlagerkinematik und -temperatur sowie Reibungsverhalten, Beanspruchungen und Verformungen geben. Mehr als 300 Sensoren an und in den Lagern liefern die benötigten Daten.
Die wichtigste Komponente des Prüfstands ist nach Angaben von Schaeffler jedoch der Belastungsrahmen, an dem jeweils vier hydraulisch betriebene Radial- oder Axialzylinder befestigt sind. Diese erzeugen die realen Lasten und Momente, die in einer Windkraftanlage auftreten. Dabei simulieren die Radialzylinder das Gewicht einer Rotornabe mit Rotorblättern; die Axialzylinder generieren die Windlasten.
Gesteuert wird der Prüfstand mit einer Schaeffler-eigenen Software, die speziell für den Prüfstand entwickelt wurde. Das Programm generiert die Sollwerte entsprechend der Windlasten, regelt die hochdynamischen Servozylinder und steuert und regelt alle Aggregate. Zudem sorgt es für die Messung und Speicherung der Daten, visualisiert Soll-, Ist- und Grenzwerte, wertet Messdaten aus und erstellt die Protokolle.
(Regine Krüger)
