Donald MacVicar umschreibt als Technikchef beim schottischen ACT Blade das noch nicht für die Öffentlichkeit freigegebene Rezept für das Textil-Rotorblatt so: „Wir ermöglichen den Bau eines Rotorblattes mit modularen, vorproduzierten Segmenten oder Modulen, kleineren Gurten und rasch veränderbaren Oberflächenprofilen, das zusätzlich weniger Glasfaserkunststoff benötigt. Und wir stabilisieren es mit einem später auch recycelbaren Kunststofftextil, das wie eine Mischung aus einem Spanndach eines Stadions und einer wärmebehandelten Schrumpffolie zum Schutz an Land abgestellter Boote funktioniert.“
Das noch kleine Unternehmen aus Edinburgh ist eine Ausgründung aus einem Segelyacht-Entwicklungsbüro. Seit 2015 nutzt ACT Blade dessen Textiltechnik aus dem Yachtsegelleichtbau zur Entwicklung einer Leichtbau-Rotorblatttechnik. In Kooperation mit Forschungspartnern wie dem britischen Forschungszentrum für erneuerbare Energieerzeugung im Meer, Ore Catapult, designten die Schotten ein Blattmodell, das im Vergleich zu herkömmlichen Glasfaserkunststoffblättern mit 24 Prozent weniger Masse auskommt. Dafür ist es gemäß den bei Ore Catapult gemessenen Werten um 50 Prozent leichter als ein gewöhnliches Blatt, lässt sich um 10 Prozent länger auslegen, und kann 9 Prozent mehr Strom im Jahr erzeugen. Und die Fertigungskosten reduziert das Konzept im Vergleich zu herkömmlichen Blattkonzepten um 30 Prozent. Im September 2021 rüstete ACT Blade schließlich eine ältere Anlage im Windpark Myres Hill vom Typ V27 mit 13-Meter-Blättern aus. Im Oktober schloss der italienische Energieversorger Enel für die Fortentwicklung eine Partnerschaft mit den Schotten.
Wie das Blatt sich genau zusammensetzt, lässt das Unternehmen noch nicht erkennen. Denkbar sei auch eine innere hölzerne Fischgrätenstruktur zum Aufbau der modularen Komponente, sagt MacVicar und ergänzt: oder etwa eine sich an die Windbedingungen aktiv anpassende Form wie Klappen an Flugzeugtragflächen, eine in der Wind-energiebranche Smart Blades genannte Technologie. Aufgrund des modularen Aufbaus des Blattes und der deshalb möglichen Vorverfertigung von Blattbauteilen und Segmenten kommt das Textilblatt gemäß Berechnungen mit 47 Prozent weniger Hallenfläche in der Produktion aus.
