Kehren die Jacket-Fundamente von Offshore-Turbinen zurück? Das dreijährige Forschungsprojekt Smart Weld der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung will mittels automatisierter Schweißtechnik die Vorherrschaft der materialintensiven Monopiles knacken. Derzeit stehen fast alle Meereswindturbinen auf zylinderförmigen Monopiles – auf bis zu 2.000 Tonnen Stahl. Deutlich weniger Masse und CO2-Ausstoß bei der Fertigung verursachen die filigraneren Jackets, die aber aufwändiger zu produzieren sind: Sie werden meist manuell zusammengeschweißt und mit Spezialschiffen ins Baufeld gebracht.
Die Automatisierung soll Aufwand und Materialeinsatz reduzieren, zu optimierten Geometrien der Schweißnähte führen und die Ermüdungsfestigkeit der Gründungen erhöhen. Bei einer durchschnittlichen Zwölf-Megawatt-Anlage wären 20 Prozent oder 400 Tonnen Stahl weniger als beim Monopile notwendig – und 800 Tonnen weniger CO2. Die komplexen Schweißnähte sind dabei die Herausforderung für die Automatisierung. Das Projekt zielt auf durchgängige Digitalisierung der Fertigungs- und Prüfkette. Beteiligt sind die Universität Hannover, das Windenergieinstitut Fraunhofer Iwes und etwa der Salzgitter-Mannesmann-Konzern, der seit Jahren am Thema forscht, um Kosten der Jacket-Produktion um bis zu 30 Prozent zu senken. (kw/tw)
